Plast termoformingsutstyr kan deles inn i følgende typer i henhold til trykksettingsmodus, automatiseringsgrad og materialmatingsmetode. Kjerneforskjellene deres er formingsprinsipper, bruksscenarier og produktivitet:
I. Ved trykksettingsmetode
Vakuumformingsmaskin
Prinsipp: oppvarmede og myknede plastplater presses på formoverflaten ved atmosfærisk trykk, og undertrykket produseres ved vakuumekstraksjon for å oppnå vedheft.
Funksjoner: Enkel struktur, lav pris, egnet for masseproduksjon av geometrisk enkle tynne-vegger (som matemballasje, engangsservise osv.).
Støpetrykket er lavt, noe som fører til ujevn produktveggtykkelse og begrenset detaljuttrykk.
mold materialer (som tre, gips, aluminium, etc.) garanti, prøveproduksjon syklus er kort.
Trykkformingsmaskin
Prinsipp: Trykkluft eller hydraulisk system for å påføre Legger positivt trykk på den mykede platen, og tvinger platen til å feste seg til formhulen.
Funksjoner: Høyt støpetrykk, kan produsere kompleks struktur, produkter med jevn veggtykkelse (som bilinteriør, medisinsk utstyrshus, etc.).
Mugg krever en høy grad av hardhet og er vanligvis laget av stål eller aluminium, noe som gjør det dyrere.
Egnet for å produsere produkter med høy presisjon og høy styrke.
Integrert støpemaskin med positivt og negativt trykk
Prinsipp: Ved å bruke kombinasjonen av vakuum undertrykk og trykkluft positivt trykk, styres spenningen og krympingen av platen av dobbelttrykkssystem.
Funksjoner: Fleksibilitet, kan håndtere krav til både positivt og negativt trykk, egnet for kompleks geometri (som dyptrukne-konkave deler).
Produktets overflatekvalitet er høy, detaljene er klare, fordelingen av veggtykkelsen er mer jevn.
Utstyr er komplekst og kostbart og brukes hovedsakelig i høyverdi-produkter (f.eks. pakking av elektroniske komponenter).
II. Etter automatiseringsnivå
Manuell støpemaskin
Funksjoner: Alle operasjoner (klemming, oppvarming, støvsuging, demontering) er manuelle og egnet for små batchprøver eller spesialtilpasset produksjon.
Gjeldende scenarier: laboratorie-, prototypeutvikling eller små-verksteder.
Semi-automatisk støpemaskin
Funksjoner: en del av prosessen (som oppvarming, støping) ved automatisk ferdigstillelse av utstyr, fastklemming, demontering krever manuell inngripen, effektivitet og kostnad.
Gjeldende scenarier: Medium batch produksjon; selskaper som krever litt fleksibilitet, men har begrensede budsjetter.
Helautomatisk støpemaskin
Funksjoner: Helautomatisert prosess (inkludert fôring, oppvarming, støping, kjøling, demontering), høy produksjonseffektivitet, egnet for stor-kontinuerlig produksjon.
Gjeldende scenarier: matemballasje, råvarer og andre store industrier.
III. Etter avlsmetode
Støpemaskin for batchfôring
Egenskaper: Ved å bruke tykke plater eller prefabrikkerte emner, rotering mellom varme-, støpe- og kjølestasjoner gjennom en roterende klemramme tillater intermitterende produksjon.
Gjeldende scenarier: Store deler (f.eks. biltak, kjøleforinger) eller tykke-vegger.
Kontinuerlig matingsstøpemaskin
Funksjoner: bruk kontinuerlig matingsmodus, sørg for kontinuerlig produksjon, egnet for små tynnveggede produkter (som papirkopp, papirplate, blisteremballasje).
Styrker: Høy effektivitet, høy materialutnyttelse, høy automatisering.
IV. INNLEDNING Ved støpeprosess
Differensialtrykkstøpemaskin
Slik fungerer det: Platene er bundet sammen av lufttrykkforskjeller mellom øvre og nedre deler av dysen, inkludert vakuumforming og pneumatisk forming.
Funksjoner:
Vakuumforming: Ved hjelp av atmosfærisk trykk, egnet for enkel geometri.
Pneumatisk forming: Gjennom påvirkning av trykkluft, kan danne en mer kompleks struktur, slik at produktet har en høy overflateglans.
Dekselformingsmaskin:
Slik fungerer det: Plasser arket på en dyse og lim det med mekanisk eller pneumatisk trykk.
Egenskaper: Tykk toppvegg, tynn side- og bunnkant, egnet for boller eller kupler.
Stempel-assistert formingsmaskin:
Slik fungerer det: Plasser A-stempelet inne i formen; bevegelsen av stempelet bidrar til å danne platen, og reduserer problemet med tynning av bunnen.
Egenskaper: Betydelig forbedret ensartethet av produktveggtykkelse, egnet for produkter med høye presisjonskrav.
